Posted on 2006-05-04 11:24
k_tulipchen 阅读(2417)
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透明塑料件的缺陷和解决办法
其缺陷大概有以下几点：
（一）银纹：由充模和冷凝过程中，内应力各向异性影响，垂直方向产生的应力，使树脂发生流动上取向，而和非流动 取向产生折光率不同而生闪光丝纹，当其扩展后，可能使产品出现裂纹。除了在注塑工艺和模具上注意外（见表，最好产品作退火处理。如pc料可加热到160℃ 以上保持3～5分钟，再自然冷却即可。
（二）气泡：主于树脂内的水气和其他气体排不出去，（在模具冷凝过程中）或因充模不足，冷凝表面又过快冷凝而形成“真空泡”。其克服方法见表。
（三）表面光泽差：主于模具粗糙度大，另一方面冷凝过早，使树脂不能复印模具表面的状态，所有这些都使其表面产牛微小凹凸不平，而使产品失去光泽。其克服方法见表。
（四）震纹：是指从直浇口为中心形成的密集波纹，其原因因熔体粘度过大，前端料已在型腔冷凝，后来料又冲破此冷凝面，而使表面出现震纹。其克服方法见表。
（五）泛白。雾晕：主要由于在空气中灰尘落入原料之中或原料含水量太大而引起的。其克服方法见表。
（六）白烟。黑点：主要由于塑料在机筒内，因局部过热而使机筒树脂产生分解或变质而形成的。其克服方法见表。为了使清楚地说明克服这些缺乏所摄取的措施，列出表供大家参考。
表四：透明产品的缺陷和克服方法：
<DIV align=center>
克服方法\缺陷 | 银纹 | 气泡 | 表面光泽差 | 震纹 | 泛白、雾晕 | 白烟、黑点 |
树脂原料有杂质或污染 | 清除杂质、污染 | | | | 清除杂质、污染 | 清除杂质、污染 |
树脂原料干燥 | 干燥要充分 | 干燥要充分 | | | 干燥要充分 | |
融料温度 | 降低、控制精确 | 保证塑化再降低 | 增加 | 增加，特别射嘴 | 降低、控制精确 | 尽量降低料温 |
注射压力 | 增加 | 增加 | 增加 | 增加 | 增加 | 调整合适、不变质 |
注射速度 | | 增加 | 增加 | 增加 | | |
注射时间 | | 增加 | | 增加 | | |
保证压力 | | | | | | |
生产周期 | | | | | 减少 | 减少料在机筒内停留时间 |
背压压力 | 调整合适 | | | | 增加 | |
螺杆转速 | 减少 | | | | | |
浇注系统 | 合理（尺寸及布局） | 壁厚部分加浇口 | 设置布局合理 | 合理（尺寸及布局） | | 合理，尽量短粗 |
模具温度 | | 调整适当，略增 | 增加 | 增加 | 增加 | |
冷却时间 | | 增加 | 增加 | | | |
模具排气 | 排气孔够位置对 | 排气孔够位置对 | | 加冷料井改善 | | 排气孔够位置对 |
射嘴、流道、浇口 | 不能堵塞 | 料流畅、不塞 | 料流畅、不塞 | 料流畅、不塞 | | |
注射量 | | 增加 | | | |
注射成型中常遇的问题以及解决办法
不正确的操作条件，损坏的机器及模具会产生很多成型缺点，下面提供了一些解决的方法供参考。为了减少停机的时间，及能尽快找出操作问题的原因，操作人员应把所有最好的注塑机型条件记录在“注塑成型条件记录表”上，以供日后解决问题时参考之用。
按本厂所知，此处提供的附录资料是不完全精确的，但对本资料的准确性及完整性--我厂并不承担任何责任，使用人应自行决定资料的可用性。
（1）成品不完整
故障原因 | 处理方法 |
塑料温度太低 | 提高熔胶筒温度 |
射胶压力太低 | 提高射胶压力 |
射胶量不够 | 增多射胶量 |
浇口衬套与射嘴配合不正，塑料溢漏 | 重新调整其配合 |
射前时间太短 | 增加射胶时间 |
射胶速度太慢 | 加快射胶速度 |
低压调整不当 | 重新调节 |
模具温度太低 | 提高模具温度 |
模具温度不匀 | 重调模具水管 |
模具排气不良 | 恰当位置加适度排气孔 |
射嘴温度不低 | 提高射嘴温度 |
进胶不平均 | 重开模具溢口位置 |
浇道或溢口太小 | 加大浇道或溢口 |
塑料内润滑剂不够 | 增加润滑剂 |
背压不足 | 稍增背压 |
过胶圈、熔胶螺杆磨损 | 拆除检查修理 |
射胶量不足 | 更换较大规格注塑机 |
制品太薄 | 使用氮气射胶 |
（2）制品收缩
故障原因 | 处理方法 |
模内进胶不足 | |
熔胶量不足 | 加熔胶量 |
射胶压力太低 | 高射压 |
背压压力不够 | 高背压力 |
射胶时间太短 | 长射胶时间 |
射胶速度太慢 | 快射速 |
溢口不平衡 | 模具溢口太小或位置 |
射嘴孔太细，塑料在浇道衬套内凝固，减低背压效果。 | 整模具或更换射嘴 |
料温过高 | 低料温 |
模温不当 | 整适当温度 |
冷却时间不够 | 延冷却时间 |
蓄压段过多 | 射胶终止应在最前端 |
产品本身或其肋骨及柱位过厚 | 检讨成品设计 |
射胶量过大 | 更换较细的注塑机 |
过胶圈、熔胶螺杆磨损 | 拆除检修 |
浇口太小、塑料凝固失支背压作用 | 加大浇口尺寸 |
（3）成品粘模故障原因 | 处理方法 |
填料过饱 | 降低射脱压力，时间，速度及射胶量 |
射胶压力太高 | 降低射胶压力 |
射胶量过多 | 减小射胶量 |
射胶时间太长 | 减小射胶间时 |
料温太高 | 降低料温 |
进料不均使部分过饱 | 变更溢口大小或位置 |
模具温度过高或过低 | 调整模温及两侧相对温度 |
模内有脱模倒角 | 修模具除去倒角 |
模具表面不光滑 | 打磨模具 |
脱模造成真空 | 开模或顶出减慢，或模具加进气设备 |
注塑周期太短 | 加强冷却 |
脱模剂不足 | 略为增加脱模剂用量 |
| |
（4）浇道（水口）粘模
故障原因 | 处理方法 |
射胶压力太高 | 降低射胶压力 |
塑料温度过高 | 降低塑料温度 |
浇道过大 | 修改模具 |
浇道冷却不够 | 延长冷却时间或降低冷却温度 |
浇道脱模角不够 | 修改模具增加角度 |
浇道衬套与射嘴配合不正 | 重新调整其配合 |
浇道内表面不光或有脱模倒角 | 检修模具 |
浇道外孔有损坏 | 检修模具 |
无浇道抓销 | 加设抓销 |
填料过饱 | 降低射胶量，时间及速度 |
脱模剂不足 | 略为增加脱模剂用量 |
（5）毛头、飞边
故障原因 | 处理方法 |
塑料温度太高 | 降低塑料温度，降低模具温度 |
射胶速度太高 | 降低射胶速度 |
射胶压力太高 | 降低射胶压力 |
填料太饱 | 降低射胶时间，速度及剂量 |
合模线或吻合面不良 | 检修模具 |
锁模压力不够 | 增加锁模压力或更换模压力较大的注塑机 |
（6）开模时或顶出时成品破裂
故障原因 | 处理方法 |
填料过饱 | 降低射胶压力，时间，速度及射胶量 |
模温太低 | 升高模温 |
部份脱模角不够 | 检修模具 |
有脱模倒角 | 检修模具 |
成品脱模时不能平衡脱离 | 检修模具 |
顶针不够或位置不当 | 检修模具 |
脱模时局部产生真空现象 | 开模可顶出慢速，加进气设备 |
脱模剂不足 | 略为增加脱模剂用量 |
模具设计不良，成品内有过多余应力 | 改良成品设计 |
侧滑块动作之时间或位置不当 | 检修模具 |
（7）结合线
故障原因 | 处理方法 |
塑料熔融不佳 | 提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速 |
模具温度过低 | 提高模具温度 |
射嘴温度过低 | 提高射嘴温度 |
射胶速度太慢 | 增快射胶速度 |
射胶压力太低 | 提高射胶压力 |
塑料不洁或渗有其它料 | 检查塑料 |
脱模油太多 | 少用胶模油或尽量不用 |
浇道及溢口过大或过小 | 调整模具 |
熔胶接合的地方离浇道口太远 | 调整模具 |
模内空气排除不及 | 增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞 |
熔胶量不足 | 使用较大的注塑机 |
太多脱模剂 | 不用或减少脱模剂 |
（8）流纹
故障原因 | 处理方法 |
塑料熔融不佳 | 提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速 |
模具温度太低 | 提高模具温度 |
模具冷却不当 | 重调模具水管 |
射胶速度太快或太慢 | 调整适当射胶速度 |
射胶压力太高或太低 | 调整适当射胶压力 |
塑料不洁或渗有其它料 | 检查塑料 |
溢口过小产生射纹 | 加大溢口 |
成品断面厚薄相差太多 | 变更成品设计或溢口位置 |
（9）成品表面不光泽
故障原因 | 处理方法 |
模具温度太低 | 提高模具温度 |
塑料剂量不够 | 增加射胶压力，速度，时间及剂量 |
模腔内有过多脱模油 | 擦试干净 |
塑料干燥处理不当 | 改良干燥处理 |
模内表面有水 | 擦试并检查是否有漏水 |
模内表面不光滑 | 打磨模具 |
（10）银纹、气泡
故障原因 | 处理方法 |
塑料含有水份 | 塑料彻底烘干、提高背压 |
塑料温度过高或塑料在机筒内停留过久 | 降低塑料温度，更换较小射胶量的注塑机，降低射嘴及前段温度 |
塑料中其它添加物如润滑剂，染料等分解 | 减小其使用量或更换耐温较高的代替品 |
塑料中其它添加物混合不匀 | 彻底混合均匀 |
射胶速度不快 | 减慢射胶速度 |
射胶压力太高 | 降低射胶压力 |
熔胶速度太低 | 提高熔胶速度 |
模具温度太低 | 提高模具速度 |
塑料粒粗细不匀 | 使用粒状均匀原料 |
熔胶筒内夹有空气 | 降低熔胶筒后段温度、提高背压、减小压缩段长度 |
塑料在模内流程不当 | 调整溢口大小及位置、模具温度保持平均、成品厚度平均 |
（11）成品变形
故障原因 | 处理方法 |
成品顶上时尚未冷却 | 降低模具温度，延长冷却时间，降低塑料温度 |
塑料温度太低 | 提高塑料温度，提高模具温度 |
成品形状及厚薄不对称 | 模具温度分区控制，脱模后以定形架固定，变更成形设计 |
填料过多 | 减小射胶压力，速度，时间及剂量 |
几个溢口进料不平均 | 更改溢口 |
顶针系统不平衡 | 改善顶出系统 |
模具温度不均匀 | 调整模具温度 |
近溢口部分的塑料太松或太紧 | 增加或减少射胶时间 |
保压不良 | 增加保压时间 |
（12）成品内有气孔
故障原因 | 处理方法 |
填料量不足以防止成品过度收缩 | |
成品断面，肋或柱过厚 | 变更成品设计或溢口位置 |
射胶压力太低 | 提高射胶压力 |
射胶量及时间不足 | 增加射胶量及射胶时间 |
浇道溢口太小 | 加大浇道及溢口 |
射胶速度太快 | 调慢射胶速度 |
塑料含水份 | 塑料彻底干燥 |
塑料温度过高以致分解 | 降低塑料温度 |
模具温度不均匀 | 调整模具温度 |
冷却时间太长 | 减少模内冷却时间，使用水浴冷却 |
水浴冷却过急 | 减小水浴时间或提高水浴温度 |
背压不够 | 提高背压 |
熔胶筒温度不当 | 降低射嘴及前段温度，提高后段温度 |
塑料的收缩率太大 | 采用其它收缩率较小的塑料 |
（13）黑纹
故障原因 | 处理方法 |
塑料过热 | |
塑料温度太高 | 降低塑料温度 |
熔胶速度太快 | 降低射胶速度 |
螺杆与熔胶筒偏心而产生非常摩擦热 | 检修机器 |
射嘴孔过小或温度过高 | 重新调整孔径或温度 |
射胶量过大 | 更换较小型的注塑机 |
熔胶筒内有使塑料过热的*角 | 检查射嘴与熔胶筒间的接触面，有无间隙或腐蚀现象 |
（14）黑点
故障原因 | 处理方法 |
塑料过热部份附着熔胶筒内壁 | 彻底空射，拆除熔胶筒清理，降低塑料温度，减短加热时间，加强塑料干燥处理 |
塑料混有杂物，纸屑等 | 检查塑料，彻底空射 |
射入模内时产生焦斑 | 降低射胶压力及速度，降低塑料温度，加强模具排气孔，酌降关模压务，更改溢口位置 |
熔胶筒内有使塑料过热的*角 | 检查射嘴熔胶筒间的接触面，有无间隙或腐蚀现象。 |
（15）不稳定的周期
以上列举的各种成型缺点，其成因及对策大多数都与周期的稳定与否有关。塑料在熔胶筒内适当的塑化，或模具的温度控制，都是传热平衡的结果。也就是说在整个注塑周期中，熔胶筒内的塑料接受来自螺杆旋转的摩擦热，电热圈的热。热能随着塑料注入模内，模具的热能来自塑料和模具的恒器，损失在成品的脱模，散失于空气中或经冷却水带走。因此熔胶筒或模具的温度若要维持不变，必需保持其进出的传热平衡。维持传热的平衡则必需维持一定稳定的注塑周期。假若注塑周期时间愈来愈短则熔胶筒中的热能入不敷出，以致不足以熔化塑料，而模具的热能则又入多于出，以致模温不断上升。反之则有相反的结果因此在任何一个注塑成形操作中，特别是手动操作，必需控制稳定周期时间，尽量避免快慢不一。如其它条件维持不变，则：
周期的加快将造成：短射，成品收缩与变形，粘模。
周期的延慢将造成：溢料，毛头，料模，成品变形，塑料过热，甚至烧焦，残留在模具中的焦料又可能造成模具损坏。熔胶筒中过热之塑料又可能腐蚀熔筒及成品出现黑斑及黑纹。